Mécanismes principaux :
- Diffusion : mouvement aléatoire des particules qui réduit les différences locales de concentration.
- Convection : déplacement de groupes de particules sous l’action mécanique (pales, rubans, tambours).
- Cisaillement : rupture des agglomérats et dispersion des particules fines.
Critères de choix d’un mélangeur
- Nature des produits (poudres, liquides, visqueux)
- Sensibilité thermique
- Intensité de mélange (doux vs cisaillement élevé)
- Mode opératoire (batch ou continu)
- Contraintes hygiéniques (CIP, pharma, agro)
Procédés connexes :
- Désagglomération
- Sphérisation
- Empâtage
- Enrobage
- Granulation
- Déshumidification (séchage)
- Réaction chimique
- Cristallisation
- …
Types de mélangeurs :
- Mélangeurs à cuve tournante : biconiques, en « V », etc. (mouvement doux, diffusion)
- Mélangeurs à cuve fixe :
- Mélangeurs Verticaux
- Mélangeurs Horizontaux
- Mélangeurs à rubans (forte convection)
- Principes : Deux rubans hélicoïdaux tournent dans une cuve horizontale.
Utilisation : Poudres sèches, granulés, produits fragiles, additifs alimentaires, produits chimiques et pharmaceutiques.
Avantages : Mélange Doux, sans dégradation de la matière, mais rapide et homogène, adapté aux lots moyens à grands. - Mélangeurs à socs ou à pales (cisaillement et dispersion rapide)
- Principe : Des bras métalliques brassent énergiquement les matières solides ou semi-solides.
Applications : Pâtes alimentaires, pâtisseries, épices, farines, produits chimiques en poudre, mortiers spéciaux, ...
Avantages : Temps de mélange très court. Mélange homogène pour produits à viscosité moyenne. Reproductibilité des mélanges.